MÉTODOS CUALITATIVOS Y CUANTITATIVOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS
El análisis de riesgos se puede interpretar como el proceso aplicado para mitigar el impacto de los riesgos en las actividades rutinarias o no rutinarias; al aplicarlo de manera sistemática se puede minimizar la vulnerabilidad de la empresa ante acontecimientos inesperados.
El análisis de riesgo se puede realizar a través del análisis cualitativo y del análisis cuantitativo. El método más fácil y conveniente es el análisis de riesgo cualitativo el cual califica el riesgo en función de la percepción de la gravedad y la probabilidad de sus consecuencias; por su parte, el análisis de riesgo cuantitativo, calcula el riesgo a partir de los datos disponibles.
En los siguientes cuadros se plantea una comparativa de métodos cualitativos y cuantitativos de análisis de riesgo, con el objetivo que se observen las principales características de los métodos presentados, su alcance, así como las ventajas y desventajas, con lo cual se puede tener un punto de partida para seleccionar el método que más se amolde a las necesidades reales de la empresa, centro de trabajo, actividad o puesto a evaluar.
|
MÉTODOS CUALITATIVOS |
||||
|
MÉTODO |
DESCRIPCIÓN |
ALCANCE |
VENTAJAS |
DESVENTAJAS |
|
Análisis histórico
de accidentes |
Consiste
en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o
con productos idénticos o de la misma naturaleza. Entre las fuentes de información que se pueden utilizar para
obtener datos están: Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y
libros de consulta), bancos de datos de accidentes, Registro de accidentes de
la propia empresa, de asociaciones empresariales o de las autoridades
competentes y en informes o peritajes realizados normalmente sobre los
accidentes más importantes El proceso
consta de la consulta a la fuente (s) de información seleccionada (s) y
posteriormente un trabajo de selección y elaboración estadística de los resultados
obtenidos y el establecimiento de hipótesis de accidentes se basa en casos
reales. La metodología se realiza considerando: 1. Determinar la definición de accidentes a analizar 2. Identificación exacta del accidente 3. Identificación de las causas de los accidentes 4. Identificación del alcance de los daños causados 5. 5. Descripción y valoración de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas para evitar la repetición del accidente. |
Aplicación útil principalmente para el establecimiento de posibles riesgos
en una instalación. |
Esta es una
técnica relativamente poco costosa dentro del campo del análisis de riesgo. |
Los accidentes
sobre los que se puede encontrar una documentación completa son únicamente
los «más importantes». En los bancos de datos, con frecuencia los
datos reflejados son insuficientes; las causas quedan a menudo sin
identificar. En algunos casos, existen referencias que aportan documentación
adicional pública microfilmada. Los datos a menudo
no son extrapolables a instalaciones de diseños diferentes. Los accidentes
producidos en el pasado han tenido en general respuestas en modificaciones o
prácticas operativas más seguras que hacen que sea más difícil que se
reproduzcan en condiciones similares. |
|
Check lists |
Los denominados Check
lists o listas de comprobación, son utilizadas usualmente para determinar la
adecuación a un determinado procedimiento o reglamento. Son
listas de fácil aplicación. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo
aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en
cualquier trabajo independientemente de sus características. Para su diseño y desarrollo, es necesario disponer de las normas o estándares de referencia, así como de un conocimiento del sistema o planta a analizar. El resultado de la aplicación de las listas es la identificación de riesgos comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia. Los resultados son siempre cualitativos, pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia. |
Son
aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble
vertiente de comunicación entre miembros del proyecto y control del mismo. |
Es un método
que permite comprobar con detalle la adecuación de las instalaciones. Constituye
una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de identificación
que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e
instrucciones técnicas. Pueden ser
puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia |
Es un método
que examina la instalación solamente desde el punto de vista de cumplimiento
de un reglamento o procedimiento determinado Las listas
de inspección deben ser preparadas por personas de gran experiencia. Los
resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia |
|
Análisis
preliminar de riesgos |
El
Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros
métodos de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de
desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen
experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación. El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. El APR se puede considerar como una revisión de los puntos en los que pueda ser liberada energía de una forma incontrolada. Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a: Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos de planta; Límites entre componentes de los sistemas; Entorno de los procesos; Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.); Instalaciones; y Equipos de seguridad. Los
resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo de
priorización. Debe disponerse de los criterios básicos de
diseño de la planta, especificaciones básicas de equipos principales y
especificaciones de materiales. Este método puede ser desarrollado por uno o dos
técnicos con conocimientos y experiencias en seguridad. En algunos casos,
puede ser aplicado por personal con relativamente poca experiencia. |
Se utiliza preferentemente para la identificación de riesgos en
la fase de diseño previo de nuevas instalaciones para prever los principales
y profundizar en el resto de riesgos en el diseño final. |
Es un método que requiere relativamente poca
inversión en su realización, por lo que es adecuado para examinar los
proyectos de modificaciones o plantas nuevas en una etapa inicial. |
En instalaciones existentes no es un método
adecuado para entrar en el detalle de los riesgos asociados a las mismas. |
|
Análisis What lf
...? ¿Qué pasa si ...
? |
Normalmente las cuestiones se formulan por un
equipo de dos o tres personas especialistas en las áreas apuntadas en el
apartado anterior, los cuales necesitan documentación detallada de la planta,
del proceso, de los procedimientos y posibles entrevistas con personal de
operación. El
resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios incidentales,
sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción del riesgo. |
El
método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del planteamiento
de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se
proponga la investigación como: seguridad eléctrica, protección
contraincendios, seguridad personal, etc. Las
preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto
a proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su
aplicación ante cambios propuestos en instalaciones existentes. |
Es un método menos estructurado que el HAZOP y
FMEA, por lo que su aplicación es más sencilla |
su exhaustividad depende más del conocimiento y
experiencia del personal que lo aplica. |
|
Análisis funcional
de operatividad (HAZOP) |
La característica principal de la técnica es que
se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un coordinador. El
equipo de trabajo debería de estar compuesto, como mínimo, por responsables
de: proceso, operación de la planta, seguridad,
mantenimiento y un coordinador. Adicionalmente se puede recurrir a consultas
puntuales a técnicos de otras áreas como instrumentación, laboratorio, etc. En una planta en fase de diseño se completará el
equipo con un responsable del diseño, uno de proyecto y el futuro responsable
de la puesta en marcha. Las personas que participan en los equipos de
trabajo deberán de ser muy conocedoras de la planta y expertas en su campo, dispuestas
a participar activamente, no es necesario que tengan un conocimiento previo
del método en sí. Una de las personas que formen parte del equipo
de trabajo tendrá encomendada la labor de transcripción de las sesiones de
forma precisa y lo más completa posible. Deberá tener capacidad de síntesis y
un buen conocimiento tanto de la instalación como del método. Destaca el papel del coordinador quien conduce
las sesiones. Deberá de ser relativamente «objetiva», con un buen
conocimiento del método, con amplia experiencia industrial, con capacidad de
organización. |
El
método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de
relativa complejidad, o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación
o diversidad de tipos de trasiego. Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar desapercibidos en la fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos
iniciadores relativos a la operación de la instalación, por su propia
esencia, también puede ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la
misma. |
Considera los distintos puntos de vista de los
integrantes del equipo de trabajo. Es una técnica sistemática que puede crear desde
el punto de vista de seguridad hábitos metodológicos útiles. El coordinador mejora su conocimiento del
proceso. No requiere prácticamente recursos a exclusión
del tiempo de dedicación. |
Es una técnica cualitativa. No hay una valoración
real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni
tampoco del alcance de la misma. Los resultados obtenidos son muy dependientes de
la calidad del equipo. Es muy dependiente de la información disponible.
Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos. |
|
Análisis del modo
y efecto de los fallos Análisis del modo y efecto de los fallos (FMEA) |
Normalmente,
el método FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos analistas que
conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, así como la
influencia de estas funciones en el resto de la línea o proceso. Para
sistemas complejos, el número de analistas deberá ser incrementado en función
de la complejidad y especialidades a ser cubiertas. Para
garantizar la efectividad del método, debe disponerse de: Lista de equipos y
sistemas, conocimiento de las funciones de los equipos, conocimiento de las
funciones de los sistemas y la planta. |
El
método FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y
operación. |
Supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede suponer una aproximación relativamente poco costosa a las situaciones accidentales que estos fallos puedan provocar. Evaluar los
modos y mecanismos de fallo y su impacto, para clasificarlos según la
gravedad y la probabilidad de que ocurran (especialmente si se hace un
FMECA). Esta lista de prioridades aumenta la eficacia de su plan de
mantenimiento. Identificar los puntos de fallo y comprobar
la integridad del sistema, cuya seguridad no debe estar comprometida, aunque
para garantizarlo sea necesaria la introducción de nuevos modos y medidas de
seguridad. Comprobar el efecto de los cambios y ajustes
en los procedimientos adoptados y en el diseño del equipo (por ejemplo,
comprobar si se reduce la probabilidad de fallo). Resolución de fallos más rápida, ya que se
describen los modos de fallo y sus causas. Definir los criterios para las pruebas y
comprobaciones que deben incluirse en el plan de mantenimiento preventivo
basado en los modos de daño descritos. |
No es
adecuado para los sistemas en los que los fallos pueden producirse
simultáneamente, ya que no muestra la causalidad o la correlación entre
diversos fallos. Es un
proceso lento que involucra a muchos profesionales, ya que depende
directamente de la experiencia de su equipo para enumerar los diversos modos
de fallo. Necesita una
actualización constante, ya que el conocimiento sobre el equipo aumenta con
la experiencia y el uso; se pueden descubrir modos de fallo inesperados que
no se tuvieron en cuenta en el análisis inicia |
|
MÉTODOS CUANTITATIVOS |
||||
|
MÉTODO |
DESCRIPCIÓN |
ALCANCE |
VENTAJAS |
DESVENTAJAS |
|
Análisis del árbol de fallas (Fault Tree Analysis - FTA) |
Es una técnica deductiva para identificar y analizar los factores que
pueden contribuir a un suceso no deseado específico (llamado "evento
principal"). Los factores causales son deductivamente identificados, organizados de una manera lógica en función del suceso principal, y representados gráficamente en un diagrama de árbol. La relación lógica entre los sucesos es representada por los operadores lógicos Y, 0, INH (el operador condicional) utilizados en álgebra booleana. Los resultados de los análisis de árbol de fallos son los siguientes
|
Es aplicable en las etapas de Diseño y operabilidad, sirviendo en el
primero para identificar las posibles causas de fallo y, por lo tanto, para
elegir entre diferentes opciones de diseño; y en el segundo para identificar
cómo pueden ocurrir fallos importantes y la importancia relativa de las
diferentes vías para el suceso principal. |
Método de análisis
sistemático y robusto de representación gráfica, que facilita la comprensión
de la causalidad El enfoque
“top-down” y la representación gráfica permite el entendimiento del comportamiento del
sistema bajo análisis. |
Requiere de una
elevada formación técnica, junto con un conocimiento detallado del sistema o
proceso y de sus modos de fallo. La mayoría de
árboles son tan complejos que se requieren softwares para calcular la
probabilidad de los “top event”. Si no hay una buena base de datos de probabilidades
de los eventos básicos, la incertidumbre crece en este cálculo. No es dinámico,
sólo incluye estados binarios (falla o no). |
|
Análisis del árbol
de eventos (Event Tree Analysis - ETA) |
Esta
técnica inductiva gráfica se aplica para describir la evolución de un suceso iniciador.
El proceso comienza con la definición del evento a analizar, luego se listan los
controles que impiden las fallas y se desarrolla el árbol según el éxito o
falla de cada uno. Por último, permite determinar la frecuencia de un
accidente en función de la frecuencia del suceso iniciador y las
probabilidades de los factores que intervienen en la evolución secuencial del
suceso. Los resultados de los análisis de árbol de fallos son los siguientes: · Estimaciones
cuantitativas de frecuencias o probabilidades del evento y la importancia
relativa de varias secuencias de fallos y eventos que contribuyen |
Este
método se aplica en cualquier etapa del ciclo de vida de los
proyectos/procesos industriales |
Muestra
los posibles escenarios después de un evento iniciador y la influencia del
éxito o el fallo de los sistemas o funciones de mitigación de una manera
clara y esquemática. Identifica
un esquema de escenarios de falla y permite analizar la influencia del éxito
o fracaso de las barreras establecidas para evitar dichas fallas. Permite
graficar una secuencia de falla distinta a la que se representa en los
árboles de falla. Es
responsable del tiempo, la dependencia y los efectos dominó que son difíciles
de modelar en árboles de fallos |
Para
ser usado como parte de una evaluación sistemática debe complementarse con
otro método que asegure la identificación de los eventos iniciales
relevantes. En
este método sólo se analizan eventos de falla o éxito, no otras
combinaciones. Para
sistemas complejos de proceso que incluyen muchos equipos, instrumentos,
sistemas de control y alarma, se requiere de: ·
Un
equipo interdisciplinar completo y con experiencia (Especialistas en el
proceso, instrumentistas, ·
Técnicos
de Seguridad etc.) ·
Mucho
tiempo para analizar la gran cantidad de árboles ·
Aplicaciones
informáticas complejas |
|
Método FINE |
Es
un procedimiento originalmente previsto para el control de los riesgos cuyas
medidas usadas para la reducción de los mismos eran de alto costo. Exposición
= Situaciones de riesgo Tiempo Probabilidad
= Accidentes esperados
Situación de riesgo Consecuencias
= Daño esperado Accidente
esperado Por
lo tanto, la magnitud del riesgo queda como el producto de los factores
anteriores: Magnitud
de riesgo(R) = Daño esperado
Tiempo R
= C × E × P. R
= Daño esperado x Situaciones
de riesgo x Accidentes esperados Accidente esperado Tiempo Situación de riesgo |
Este método se aplica en cualquier etapa del ciclo de vida de
los proyectos/procesos industriales |
Muy preciso si se tienen los datos necesarios. Facilidad de valorar los factores por separado. Incluye el factor de justificación técnico-económico |
Requiere más tiempo que otros métodos. Si se desea mucha precisión puede ser
insuficiente. |
|
Método de
Evaluación de Riesgos de Trabajo - INSHT |
El INSHT también ha
adaptado una metodología para casos en los cuales no sabemos o más bien es
más arriesgado indicar un nivel de probabilidad. NR= (ND x NE) x NC Entendiendo por nivel
de deficiencia (ND) la magnitud de la vinculación esperable entre el
conjunto de factores de riesgo considerados y su relación causal directa con
el posible accidente. |
Este
método se aplica en cualquier etapa del ciclo de vida de los
proyectos/procesos industriales |
-Simple
y rápido. |
No
es muy preciso. El
factor probabilidad, es el producto de la frecuencia por la verdadera
probabilidad. |
Existe una gama amplia de métodos de análisis de riesgo y por ello es importante conocer sus características, alcances, ventajas y desventajas, a fin de poder identificar la técnica que mejor se adapta a las necesidades de la organización.
Se debe considerar al seleccionar el método que, cuando se trata de análisis de riesgos cualitativo, se basa en la percepción o el juicio de una persona, mientras que el análisis de riesgos cuantitativo se basa en datos verificados y específicos.
FUENTES DE INFORMACIÓN CONSULTADAS
Evaluación de riesgos
laborales https://istas.net/salud-laboral/actividades-preventivas/evaluacion-de-riesgos-laborales#:~:text=La%20evaluaci%C3%B3n%20de%20riesgos%20busca,la%20seguridad%20de%20los%20trabajadores.
https://blog.infraspeak.com/es/analisis-fmea-amfe/
No hay comentarios.:
Publicar un comentario