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MÉTODOS CUALITATIVOS
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MÉTODO
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DESCRIPCIÓN
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ALCANCE
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VENTAJAS
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DESVENTAJAS
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Análisis histórico
de accidentes
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Consiste
en estudiar los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o
con productos idénticos o de la misma naturaleza.
Entre las fuentes de información que se pueden utilizar para
obtener datos están: Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y
libros de consulta), bancos de datos de accidentes, Registro de accidentes de
la propia empresa, de asociaciones empresariales o de las autoridades
competentes y en informes o peritajes realizados normalmente sobre los
accidentes más importantes
El proceso
consta de la consulta a la fuente (s) de información seleccionada (s) y
posteriormente un trabajo de selección y elaboración estadística de los resultados
obtenidos y el establecimiento de hipótesis de accidentes se basa en casos
reales.
La
metodología se realiza considerando: 1. Determinar la definición de accidentes a analizar 2. Identificación exacta del accidente 3. Identificación de las causas de los accidentes 4. Identificación del alcance de los daños causados
5. 5. Descripción
y valoración de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas
para evitar la repetición del accidente.
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Aplicación útil principalmente para el establecimiento de posibles riesgos
en una instalación.
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Esta es una
técnica relativamente poco costosa dentro del campo del análisis de riesgo.
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Los accidentes
sobre los que se puede encontrar una documentación completa son únicamente
los «más importantes».
En los bancos de datos, con frecuencia los
datos reflejados son insuficientes; las causas quedan a menudo sin
identificar. En algunos casos, existen referencias que aportan documentación
adicional pública microfilmada.
Los datos a menudo
no son extrapolables a instalaciones de diseños diferentes. Los accidentes
producidos en el pasado han tenido en general respuestas en modificaciones o
prácticas operativas más seguras que hacen que sea más difícil que se
reproduzcan en condiciones similares.
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Check lists
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Los denominados Check
lists o listas de comprobación, son utilizadas usualmente para determinar la
adecuación a un determinado procedimiento o reglamento.
Son
listas de fácil aplicación. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo
aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluación necesaria en
cualquier trabajo independientemente de sus características.
Para
su diseño y desarrollo, es necesario disponer de las normas o estándares de
referencia, así como de un conocimiento del sistema o planta a analizar.
El
resultado de la aplicación de las listas es la identificación de riesgos
comunes y la adecuación a los procedimientos de referencia.
Los
resultados son siempre cualitativos, pero suelen limitarse al cumplimiento o
no de las normas de referencia.
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Son
aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, además, la doble
vertiente de comunicación entre miembros del proyecto y control del mismo.
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Es un método
que permite comprobar con detalle la adecuación de las instalaciones.
Constituye
una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de identificación
que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e
instrucciones técnicas.
Pueden ser
puestas en práctica por un titulado sin gran experiencia
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Es un método
que examina la instalación solamente desde el punto de vista de cumplimiento
de un reglamento o procedimiento determinado
Las listas
de inspección deben ser preparadas por personas de gran experiencia.
Los
resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia
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Análisis
preliminar de riesgos
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El
Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros
métodos de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de
desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen
experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación.
El
APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la
planta.
El
APR se puede considerar como una revisión de los puntos en los que pueda ser
liberada energía de una forma incontrolada.
Fundamentalmente,
consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a: Materias
primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos de planta; Límites
entre componentes de los sistemas; Entorno de los procesos; Operaciones
(pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.); Instalaciones; y Equipos
de seguridad.
Los
resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo de
priorización.
Debe disponerse de los criterios básicos de
diseño de la planta, especificaciones básicas de equipos principales y
especificaciones de materiales.
Este método puede ser desarrollado por uno o dos
técnicos con conocimientos y experiencias en seguridad. En algunos casos,
puede ser aplicado por personal con relativamente poca experiencia.
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Se utiliza preferentemente para la identificación de riesgos en
la fase de diseño previo de nuevas instalaciones para prever los principales
y profundizar en el resto de riesgos en el diseño final.
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Es un método que requiere relativamente poca
inversión en su realización, por lo que es adecuado para examinar los
proyectos de modificaciones o plantas nuevas en una etapa inicial.
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En instalaciones existentes no es un método
adecuado para entrar en el detalle de los riesgos asociados a las mismas.
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Análisis What lf
...?
¿Qué pasa si ...
?
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Normalmente las cuestiones se formulan por un
equipo de dos o tres personas especialistas en las áreas apuntadas en el
apartado anterior, los cuales necesitan documentación detallada de la planta,
del proceso, de los procedimientos y posibles entrevistas con personal de
operación.
El
resultado del trabajo será un listado de posibles escenarios incidentales,
sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción del riesgo.
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El
método tiene un ámbito de aplicación amplio ya que depende del planteamiento
de las preguntas que pueden ser relativas a cualquiera de las áreas que se
proponga la investigación como: seguridad eléctrica, protección
contraincendios, seguridad personal, etc.
Las
preguntas se formulan en función de la experiencia previa y se aplican, tanto
a proyectos de instalación, como a plantas en operación, siendo muy común su
aplicación ante cambios propuestos en instalaciones existentes.
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Es un método menos estructurado que el HAZOP y
FMEA, por lo que su aplicación es más sencilla
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su exhaustividad depende más del conocimiento y
experiencia del personal que lo aplica.
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Análisis funcional
de operatividad (HAZOP)
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La característica principal de la técnica es que
se realiza en equipo en sesiones de trabajo dirigidas por un coordinador. El
equipo de trabajo debería de estar compuesto, como mínimo, por responsables
de: proceso, operación de la planta, seguridad,
mantenimiento y un coordinador. Adicionalmente se puede recurrir a consultas
puntuales a técnicos de otras áreas como instrumentación, laboratorio, etc.
En una planta en fase de diseño se completará el
equipo con un responsable del diseño, uno de proyecto y el futuro responsable
de la puesta en marcha.
Las personas que participan en los equipos de
trabajo deberán de ser muy conocedoras de la planta y expertas en su campo, dispuestas
a participar activamente, no es necesario que tengan un conocimiento previo
del método en sí.
Una de las personas que formen parte del equipo
de trabajo tendrá encomendada la labor de transcripción de las sesiones de
forma precisa y lo más completa posible. Deberá tener capacidad de síntesis y
un buen conocimiento tanto de la instalación como del método.
Destaca el papel del coordinador quien conduce
las sesiones. Deberá de ser relativamente «objetiva», con un buen
conocimiento del método, con amplia experiencia industrial, con capacidad de
organización.
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El
método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de
relativa complejidad, o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación
o diversidad de tipos de trasiego.
Es
particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede poner
de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar
desapercibidos en la fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones
que puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al
diseño.
Aunque el método esté enfocado básicamente a identificar sucesos
iniciadores relativos a la operación de la instalación, por su propia
esencia, también puede ser utilizado para sucesos iniciadores externos a la
misma.
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Considera los distintos puntos de vista de los
integrantes del equipo de trabajo.
Es una técnica sistemática que puede crear desde
el punto de vista de seguridad hábitos metodológicos útiles.
El coordinador mejora su conocimiento del
proceso.
No requiere prácticamente recursos a exclusión
del tiempo de dedicación.
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Es una técnica cualitativa. No hay una valoración
real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni
tampoco del alcance de la misma.
Los resultados obtenidos son muy dependientes de
la calidad del equipo.
Es muy dependiente de la información disponible.
Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.
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Análisis del modo
y efecto de los fallos Análisis del modo y efecto de los fallos (FMEA)
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Normalmente,
el método FMEA puede llevarse a cabo por un equipo de dos analistas que
conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, así como la
influencia de estas funciones en el resto de la línea o proceso. Para
sistemas complejos, el número de analistas deberá ser incrementado en función
de la complejidad y especialidades a ser cubiertas.
Para
garantizar la efectividad del método, debe disponerse de: Lista de equipos y
sistemas, conocimiento de las funciones de los equipos, conocimiento de las
funciones de los sistemas y la planta.
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El
método FMEA puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y
operación.
Es
un método de rápida aplicación.
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Supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que pueden
presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede suponer una
aproximación relativamente poco costosa a las situaciones accidentales que
estos fallos puedan provocar.
Evaluar los
modos y mecanismos de fallo y su impacto, para clasificarlos según la
gravedad y la probabilidad de que ocurran (especialmente si se hace un
FMECA). Esta lista de prioridades aumenta la eficacia de su plan de
mantenimiento.
Identificar los puntos de fallo y comprobar
la integridad del sistema, cuya seguridad no debe estar comprometida, aunque
para garantizarlo sea necesaria la introducción de nuevos modos y medidas de
seguridad.
Comprobar el efecto de los cambios y ajustes
en los procedimientos adoptados y en el diseño del equipo (por ejemplo,
comprobar si se reduce la probabilidad de fallo).
Resolución de fallos más rápida, ya que se
describen los modos de fallo y sus causas.
Definir los criterios para las pruebas y
comprobaciones que deben incluirse en el plan de mantenimiento preventivo
basado en los modos de daño descritos.
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No es
adecuado para los sistemas en los que los fallos pueden producirse
simultáneamente, ya que no muestra la causalidad o la correlación entre
diversos fallos.
Es un
proceso lento que involucra a muchos profesionales, ya que depende
directamente de la experiencia de su equipo para enumerar los diversos modos
de fallo.
Necesita una
actualización constante, ya que el conocimiento sobre el equipo aumenta con
la experiencia y el uso; se pueden descubrir modos de fallo inesperados que
no se tuvieron en cuenta en el análisis inicia
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